Made in Taiwan：HTCが新しいU11フラッグシップを設計、製造、テストする方法

HTC U11の発売に先立って、同社は各旗艦を作るためのすばらしいプロセスを示すためにドアを開きました。幸運なことに、台湾の台北でそれがどのようにまとめられるかを見るために招待されたジャーナリストの一人になれました。いくつかの建物、オフィス、ラボ、生産ラインを通して、HTCがU11を設計の初期段階から個々のコンポーネントのテスト、最終的には店頭に並ぶ個々の電話の組み立てに至るまでどのように取ったかを見ました。

最初から最後まで、非常に洞察に満ちた経験でした。

設計本部内のピアリング

HTCの台北本部は、研究と設計の主要分野として機能し、過去10年間で象徴的なHTCハードウェアの多くを担当しています。 U11を図面からプロトタイプに、そして最終的に生産に導いた設計ラボを垣間見ることができたのはここです。巨大な建物は、鋭い直角、豊富な量の滑らかな白い壁、および建物の高さ全体に広がる開放的なアトリウムからの光の流入を可能にするガラスで満たされています。

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その優れたデザインのニュアンスのすべてについて、U11はまだ古いHTC電話との接続を感じています。

設計チームはオープンオフィス環境で働いています。そこでは、新しいU11と未リリースのHTC設計プロトタイプの展開されたコンポーネントビューでいっぱいのテーブルに魅了される機会がありました。（特に、楽しいものは、HTC Legendに似たスライドアウトゲームパッドを備えた〜2009年のプロトタイプでした。）Uシリーズの3つの携帯電話はすべて、長年の作業の集大成である明確なガラスの背面を備えていますこの建物にガラスがあります。そして、その作品は、他のガラス電話にはない、まったくユニークな色と深みのある感覚を示しています。

HTCはそのハードウェア設計を当然のことながら誇りに思っています（その設計賞は目立つように展示されています）。これにより、近年、より大きなリスクを冒していない理由を少し理解できます。 HTC U11は、その優れたデザインニュアンスのすべてについて、過去5年間のHTC携帯電話と非常に密接な関係を保っています。 HTCの外観が古くなったと感じたとしても、その継続性に感謝することができます。

個々のコンポーネントを対象としたテスト

HTCには、本社から通りを隔てて、スピーカーやカメラなど、電話の個々のコンポーネントの一部を微調整する専用の別の建物があります。大規模な特殊無響室を含む、オーディオ機器のテストと開発のための完全な部門がここにあります。ここでの作業は、個々のスピーカーハードウェアの開発から、さまざまなシミュレートされたオーディオ環境での通話とヘッドフォンのエクスペリエンスの調整にまで及びます。

個々のコンポーネントのテストは魅力的ではありませんが、非常に重要です。

ホールの下にはカメララボがあります。黒い床、黒い壁、遮光カーテン（眩しさを軽減するため）のおかげで非常に奇妙な感じがするだけでなく、カメラ処理の微調整にとって非常に重要な領域です。専用のマシンは、カメラのファームウェアがさまざまな照明条件、色、現実世界のシーンをどのように解釈するかをテストし、エンジニアが個々のパーツを微調整する方法についてフィードバックを提供します。 HTCのカメラエンジニアは、目標はカメラが現実世界をできるだけ正確に反映することから始まり、その後わずかな調整を行って画像が人間の目に訴え続けるようにすることだと言います。

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どうやら作業は報われたようです。HTCは、U11の背面カメラのモバイルDxOMarkモバイルスコアが過去最高の90（Google Pixelより1ポイント高い）であると主張しています。それが実際の世界にどのように変換されるかを見なければなりません。

1つの建物内のコンポーネントから完成した電話まで

台北の外、桃園市の約45分にあるHTCの製造施設は、それ以外の典型的な低層都市の建物に囲まれた暗いガラスとコンクリートで背が高くなっています。内部では、U11が構築されているのを見ました。個々のコンポーネントのシートから組み立てとテストを完了するまで移動しました。

電話機の主要なコンポーネントは、主にほんの一握りの人々によって制御される自動化された機械によって、1つの長い列に組み立てられます。プロセッサ、コネクタ、メモリユニット、およびその他の小さな部品のシートがメインボードに配置され、元々は4つのセットで接続されています。慎重に配置した後、それらを巨大な窒素リフローオーブンに入れて、コンポーネントを効果的に焼き付けて、すべてが所定の位置にはんだ付けされるようにします。

一連のカスタムビルドロボットアームは、メインボードの流入フローを調べ、それらを分離し、ボードを次の位置に引き渡す前にさまざまなタスクを実行します。ラインの終わりに、ボードごとにほんの数分かかるだけで、ほぼ完全な内部アセンブリが出てきます。

テスト、テスト、再テスト-生産ラインは完璧を目指しています。

1階上で、組み立てられた内部コンポーネントは、最終的な組み立てのために明確に人間が実行するラインに移動します。生産ラインは、「OCN」とマークされ、U11の「オーシャン」コードネームと一致しています。 1行あたり数十人の作業員が、選択したコンポーネントを系統的に組み立て、U11のフレームに配置する前に各コンポーネントを視覚的に検査およびスキャンします。ラインを数歩下ろし、電話を密閉し、ラインの「テスト前」セクションですべての電話をタンブルテストします。電話をゴム製の保護ケースに入れ、機械で30回回転させて内部コンポーネントをテストしますしっかりと取り付けられています。タンブルテストを完了した後、それらの耐水性は微細なエアジェットでテストされます。電話がスクリーン、ポート、ラジオ、カメラの厳密な自動化されたマシンテストを通過するのは、この事前テストプロセスに合格した後のみです。電話機には適切なソフトウェアがフラッシュされており、パッケージ化されています。

まったく新しいラウンドの追加テストのために10台の電話のうち1台が選択されます。このテストでは、作業者が実際にデバイスを起動して、実際の使用をシミュレートする追加のテストを実行します。単一の欠陥が見つかった場合、それを囲む電話のバッチ全体が回線から削除されます。